埃斯顿机器人（以ER 系列、A34/ARC 控制器、EDB/ED3L 伺服为主）做刚性调整前，必须先完成负载重量与惯量设定，这是伺服增益、惯量补偿、重力补偿的基础。以下是示教器 + 伺服驱动器双路径的完整操作方法。
一、前置准备
模式：切换为手动（T1/T2），伺服使能 ON，机器人无干涉、无负载晃动。
权限：登录管理员权限（A34 默认密码：
8888/ESTUN）。机械检查：断电盘轴无卡顿、无间隙；润滑到位。
备份：导出当前伺服参数 + 负载参数，便于回退。
定义：
负载重量：工具 + 工件总质量（kg）。
负载惯量：绕法兰 / 重心的转动惯量（kg・m² 或 kg・mm²）。
重心偏移：Mx/My/Mz（mm），偏心负载必须设置。
二、示教器操作：负载重量 + 惯量设定（A34/ARC 系统）
路径 1：系统配置界面（推荐，全局生效）
示教器按【MENU】→【系统配置】→【机器人设置】→【负载设置】。
选择工具负载 / 工件负载（通常设工件负载）。
填写核心参数：
Ixx：绕 X 轴惯量；Iyy：绕 Y 轴惯量；Izz：绕 Z 轴惯量（末端旋转轴为主）。
质量（Mass）：总重量（kg），如 5kg。
重心偏移（Mx/My/Mz）：单位 mm，无偏心填 0。
惯量张量（Ixx/Iyy/Izz）：单位kg·mm²（A34 常用），或kg·m²。
点击【应用】→【保存】→ 重启控制器生效。
路径 2：负载变量创建（多负载切换，程序级）
【MENU】→【变量】→【全局变量】→【新建】。
类型选择：负载变量（Payload） → 命名（如 Payload_5kg）。
编辑参数：
Mass：总重量（kg）。
Mx/My/Mz：重心偏移（mm）。
Ixx/Iyy/Izz：惯量（kg・mm²）。
保存变量 → 【程序设置】→ 选择该变量为默认负载。
程序中可用
Set_Payload(Payload_5kg)指令动态切换负载。
路径 3：伺服参数界面（单轴惯量设定）
【MENU】→【参数】→【伺服参数】→ 选择目标轴（J1–J6）。
进入【惯量补偿】→【负载惯量】。
输入惯量值（单位：kg·m²，与驱动器一致）。
【应用】→【保存】。
三、伺服驱动器操作：惯量辨识 + 设定（EDB/ED3L）
1. 自动惯量辨识（未知惯量时，优先推荐）
操作步骤（EDB 驱动器）
驱动器上电，按【MODE】切换至 Fn 功能组。
按【▲/▼】找到 Fn010（惯量检测），按【ENTER】进入。
按【MOD】开始辨识：电机低速正反转（约 5 圈），自动计算负载惯量 / 电机惯量比。
辨识完成，显示：
负载惯量（单位：0.1kg・m²×10⁻⁴）。
惯量比（Pn106）：自动填入。
按【ENTER】退出 → 保存参数。
操作步骤（ED3L 驱动器）
按【MODE】→ 选择 参数模式（Pn）。
找到 Pn106（惯量比） → 设为 0（自动辨识）。
重启驱动器 → 自动执行惯量辨识 → Pn106 显示辨识结果。
2. 手动惯量设定（已知惯量时）
进入 Pn 参数组：
Pn106（惯量比）：负载惯量 / 电机惯量（推荐 0.1–5.0）。
Pn101（刚性等级）：后续刚性调整核心参数。
输入计算 / 辨识的惯量比 → 【保存】→ 重启生效。
四、核心参数说明（A34+EDB/ED3L）
1. 示教器负载参数（A34）
表格
| 参数 | 单位 | 说明 | 填写要求 |
|---|---|---|---|
| Mass（质量） | kg | 工具 + 工件总重 | 必须准确，误差＜5% |
| Mx/My/Mz | mm | 重心相对于法兰偏移 | 偏心负载必填，无偏心填 0 |
| Ixx/Iyy/Izz | kg·mm² | 绕重心三轴惯量 | Izz 为主（末端旋转），Ixx/Iyy 可近似 |
2. 伺服驱动器惯量参数（EDB/ED3L）
表格
| 参数代号 | 名称 | 单位 | 出厂值 | 调整范围 | 作用 |
|---|---|---|---|---|---|
| Pn106 | 惯量比 | — | 1.0 | 0.1–10.0 | 负载 / 电机惯量，自动辨识后自动填入 |
| Pn101 | 刚性等级 | — | 10 | 0–31 | 0 最软，31 最硬，刚性调整核心 |
| Fn010 | 惯量检测 | — | — | — | 自动辨识负载惯量 |
五、惯量计算方法
1. 简单负载惯量公式
圆盘 / 法兰旋转（Izz）：I=21mr2（r：旋转半径，m）。
细长杆 / 悬臂（Ixx/Iyy）：I=31mL2（L：长度，m）。
点质量（偏心）：I=md2（d：重心到旋转轴距离，m）。
2. 单位转换（关键）
A34 示教器：kg·mm² → 1 kg·m² = 1,000,000 kg·mm²。
EDB 驱动器：kg·m² → 直接输入。
示例：5kg，r=0.1m → ²²²。
六、分步操作流程
步骤 1：设定负载重量（示教器）
进入【系统配置→机器人设置→负载设置】。
输入Mass（总重）、Mx/My/Mz（重心）。
保存 → 重启。
步骤 2：计算 / 辨识负载惯量
已知惯量：手动输入Ixx/Iyy/Izz（kg·mm²）。
未知惯量：驱动器执行Fn010（惯量检测），自动获取Pn106（惯量比）。
步骤 3：同步示教器与驱动器惯量
示教器惯量（kg・mm²）→ 转换为kg·m² → 填入驱动器Pn106。
或驱动器Pn106 → 反推负载惯量 → 填入示教器Ixx/Iyy/Izz。
确保两边参数一致，否则刚性调整无效。
步骤 4：重力补偿（垂直轴 J2/J3/J5 必备）
示教器【系统配置→机器人设置→重力补偿】→ 开启。
负载重量自动读取 → 补偿值自动计算。
保存 → 重启，防止垂直轴下滑。
七、验证标准（设定合格判定）
点动测试：各轴运动平稳，无抖动、无异常声音。
负载率：带载运行，伺服负载率＜70%，无过载报警。
定位精度：重复定位误差＜0.05mm，无漂移。
惯量比：Pn106 在0.5–3.0之间（最佳范围）。
八、常见问题与处理
表格
| 现象 | 原因 | 处理 |
|---|---|---|
| 垂直轴下滑 | 重力补偿未开 / 负载重量错误 | 开启重力补偿，修正 Mass |
| 高速振动 | 惯量比错误 / 刚性过高 | 重新辨识惯量，降低 Pn101 |
| 定位不准 | 重心偏移未设 / 惯量错误 | 填写 Mx/My/Mz，修正惯量 |
| 惯量辨识失败 | 机械卡顿 / 负载过大 | 检查机械，减轻负载 |
| 参数不生效 | 未保存 / 未重启 | 保存参数，重启控制器 |
九、快速流程总结
示教器设定负载重量 + 重心偏移。
驱动器执行自动惯量辨识（Fn010），获取Pn106。
同步示教器惯量（kg・mm²）与驱动器惯量（kg・m²）。
垂直轴开启重力补偿。
验证点动、负载、定位，保存参数。
